텅스텐 동판
텅스텐의 고강도, 고 강성, 낮은 열팽창 계수 및 구리의 높은 소성 특성, 양호한 전기 및 열 전도성 및 기타 특성을 갖는 텅스텐 동판. 대규모 집적 회로 및 고전력 마이크로파 디바이스에서 기판, 슬러그, 커넥터 및 냉각 부품과 같은 텅스텐 구리 합금 소재가 급속하게 발전했습니다. 그러나, 전자 포장재로 사용될 때 텅스텐 구리 합금 판, 밀도는 98 % 이론적 밀도보다 커야하므로 높은 열전도율을 보장하여 텅스텐 구리 합금 텅스텐 구리 합금 판의 밀도를 높여 성능에 중요합니다 보장.
주요 기존 기술 텅스텐 동판 가공은 다음을 포함합니다 :
(1) 열간 단조 + 냉간 단조 가공 방법; 텅스텐 - 구리 합금 빌렛에 압력을가하도록 기계를 단조하여 고밀도 합금 재료를 얻기 위해 소성 변형을 일으키는 구리의 재결정 온도보다 높은 온도로 가공 한 다음 방에서 단조 후에 다시 제품 요구 사항을 따르십시오. 원하는 재료 규격을 제공하는 온도.
(2) 고온 + 복합 압력 마무리 처리 방법; 이 방법은 소결 된 텅스텐 - 구리 합금 단방향 압력을 가하여 합금의 상대 밀도를 높이고 원하는 크기를 얻기 위해 적용한 다음 소결 된 합금 재를 다시 누른다.
(3) 다압 열간 압연 + 마무리 처리 방법; 구리보다 높은 재결정 온도에 의한 방법은 핫 스트립 밀에서 압연 된 텅스텐 구리 합금의 소결 된 합금의 밀도를 증가시킨 다음 다시 눌러 진 텅스텐 구리 합금의 요구되는 크기에 따라 결정된다.
그러나 더 가까운 분석은 위의 가공 방법, 이전의 텅스텐 구리 합금의 가공 방법이 일련의 문제라는 것을 보여 주며, 관련된 모든 이슈 중 첫 번째는 생산주기가 너무 길어 일반적으로 2 ~ 3 개의 생산 공정이 두께가 1mm 미만인 텅스텐 구리 합금 판. 예를 들어 최소한 2 ~ 5 일의 생산주기에 있어야합니다. 두 번째는 높은 에너지 소비 : 뜨거운 단조, 열간 압연, 어닐링 및 기타 프로세스가 필요 고출력 고온 용광로, 높은 에너지 소비; 그리고 지금 낮은 수율의 예술 방법, 고온에서 쉽게 스크랩 처리, 예를 들어, 1mm의 텅스텐 구리 합금 시트 두께의 생산 균열 수 약 50 %의 통합 속도가 완료; 또한, 종래 기술의 방법은 대형 설비 투자를 유형 및 수량으로 많이 사용하고, 고출력 및 대형 톤 처리 설비의 대부분은보다 큰 처리 현장을 필요로한다.
분석의 주요 이유는 선행 기술 방법의 각각에 대한 위의 두 가지 강도, 경도, 연성 및 텅스텐 구리의 열팽창 계수 때문에 열처리의 변형 때 플라스틱의 낮은 텅스 동판보다 많은 결함이 존재합니다 위상차, 열처리는 조화되지 않은 소성 변형을 생성하기 쉽고, 계면 균열을 발생시킨다. 반면에, 그 추위 변형, 힘의 내부 표면의 강도에 의해 구동 증가와 함께 생성 된 힘에 의해 최초의 텅스텐 구리 합금 표면 경화, 때 밀도에 의해 표면 때 힘이 증가하면 그것의 궁극적 인 긴장에 합금은 경계면 부수기를 일으킬 것이다; 전자 패키징 재료에 사용되는 텅스텐 - 구리 합금이 텅스텐 구리 합금 소재의 두께가 얇고, 기존의 합금 슬래브가 일반적으로 두껍게 소결되는 경우, 내부 불순물 원소 블랭크는 휘발 및 수소는 슬래브의 제조시 소결 공정 중에 가연성이 떨어지며, 두꺼운 슬래브는 원하는 두께로 다중 열처리 단계를 필요로하며, 이는 또한 슬래브를 제조하고 경화 재료 균열을 유발하기 쉽다.
텅스텐 구리 합금을 제조하는 방법은 열처리 단계를 피하고 원하는 두께를 직접 얻을 수있어 감기를 통한 선행 기술의 결점을 극복하는 것이고, 기술적 인 문제 중 하나는 또한 당업자에게 해결되어야한다.
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